Машины снабжены водяным обогревом. При сбивании, которое длится 35—45 мин, плотность массы достигает 450—500> кг/м3.
Получение пены барботированием воздуха под давлением начинает широко применяться в кондитерской промышленности. концентрическими рядами зубья ротора, образуя кольцевой зазор в 1 мм. Рецептурная смесь вместе с воздухом под давлением 0,4—0,6 МПа подается внутрь камеры. Частота вращения ротора изменяется от 312 до 950 об/мин. Смешивание массы с воздухом происходит при давлении в турбулентном потоке между зубьями статора и ротора. По выходе из камеры сбивания воздух, находящийся в массе, расширяясь, увеличивает ее пышность и снижает плотность. Сбивание длится 2—4 мин; плотность массы достигает 300 кг/м3.
Температура среды оказывает большое влияние на пенообразующую яичного белка. При повышении температуры от 20 до 50°С происходит резкое увеличение объема пены. При температуре выше 60°С яичный белок свертывается. Присутствие сахара повышает его стойкость против свертывания; при больших концентрациях сахара белок может не свертываться до температуры 100°С. Наличие жиров резко снижает пенообразующую яичного белка.
Вязкость массы зависит при прочих равных условиях от плотности, которая является характеристикой насыщенности массы воздухом. Чем ниже плотность массы, тем больше в ней воздуха, тем выше вязкость. Вязкость зависит также и от температуры — чем выше температура (до определенных значений), тем ниже вязкость. Сбивные массы являются структурированными системами. При механическом воздействии происходит частичное или полное разрушение структуры, поэтому при ведении технологических процессов необходимо следить за тем, чтобы полученная структура сбивной массы не была разрушена.
Приготовление легких сбивных масс типа суфле состоит из трех стадий: приготовления сахаро-паточно-агарового сиропа, сбивания сиропа с яичным белком, получения массы. В сахаро-паточно-агаровом сиропе в среднем на 100 частей сахара приходится 50 частей патоки и 1,5 части агара. Агар предварительно замачивают в холодной воде при температуре не выше 25°С в течение 1—2 ч, затем его растворяют в 30-кратном количестве кипящей воды. После полного растворения агара в котел вносят порцию сахарного песка или определенное количество сахарного сиропа, смесь уваривают до остаточной влажности 24—26%, затем вводят патоку, подогретую до 60°С, и полученный сироп вновь уваривают до влажности 20—22%. Саха- ро-паточно-агаровый сироп после охлаждения до 70—75°С подается на сбивание.
Сбивание массы осуществляется в периодически действующих сбивных машинах: горизонтальной с Т-образными лопастями, вертикальной KMJI или кремосбивальной. В сбивальную машину загружают охлажденный сахаро-паточно-агаровый сироп и тонкой струей вводят яичный белок. Дозировка белка составляет 5—7% к массе. Сбивание длится 20—25 мин, до получения пышной однородной массы. Затем в массу вводят вкусовые добавки и ароматические вещества, после чего ее осторожно вновь перемешивают. Готовая масса температурой 55—65°С, влажностью 22—25% и плотностью 570—590 кг/м3 направляется на формование.
Какие конфетные массы получают путём забивания яичных белка с сахарным сиропом и агаром
ответ:ПРИГОТОВЛЕНИЕ СБИВНЫХ КОНФЕТНЫХ МАСС
Машины снабжены водяным обогревом. При сбивании, которое длится 35—45 мин, плотность массы достигает 450—500> кг/м3.
Получение пены барботированием воздуха под давлением начинает широко применяться в кондитерской промышленности. концентрическими рядами зубья ротора, образуя кольцевой зазор в 1 мм. Рецептурная смесь вместе с воздухом под давлением 0,4—0,6 МПа подается внутрь камеры. Частота вращения ротора изменяется от 312 до 950 об/мин. Смешивание массы с воздухом происходит при давлении в турбулентном потоке между зубьями статора и ротора. По выходе из камеры сбивания воздух, находящийся в массе, расширяясь, увеличивает ее пышность и снижает плотность. Сбивание длится 2—4 мин; плотность массы достигает 300 кг/м3.
Температура среды оказывает большое влияние на пенообразующую яичного белка. При повышении температуры от 20 до 50°С происходит резкое увеличение объема пены. При температуре выше 60°С яичный белок свертывается. Присутствие сахара повышает его стойкость против свертывания; при больших концентрациях сахара белок может не свертываться до температуры 100°С. Наличие жиров резко снижает пенообразующую яичного белка.
Вязкость массы зависит при прочих равных условиях от плотности, которая является характеристикой насыщенности массы воздухом. Чем ниже плотность массы, тем больше в ней воздуха, тем выше вязкость. Вязкость зависит также и от температуры — чем выше температура (до определенных значений), тем ниже вязкость. Сбивные массы являются структурированными системами. При механическом воздействии происходит частичное или полное разрушение структуры, поэтому при ведении технологических процессов необходимо следить за тем, чтобы полученная структура сбивной массы не была разрушена.
Приготовление легких сбивных масс типа суфле состоит из трех стадий: приготовления сахаро-паточно-агарового сиропа, сбивания сиропа с яичным белком, получения массы. В сахаро-паточно-агаровом сиропе в среднем на 100 частей сахара приходится 50 частей патоки и 1,5 части агара. Агар предварительно замачивают в холодной воде при температуре не выше 25°С в течение 1—2 ч, затем его растворяют в 30-кратном количестве кипящей воды. После полного растворения агара в котел вносят порцию сахарного песка или определенное количество сахарного сиропа, смесь уваривают до остаточной влажности 24—26%, затем вводят патоку, подогретую до 60°С, и полученный сироп вновь уваривают до влажности 20—22%. Саха- ро-паточно-агаровый сироп после охлаждения до 70—75°С подается на сбивание.
Сбивание массы осуществляется в периодически действующих сбивных машинах: горизонтальной с Т-образными лопастями, вертикальной KMJI или кремосбивальной. В сбивальную машину загружают охлажденный сахаро-паточно-агаровый сироп и тонкой струей вводят яичный белок. Дозировка белка составляет 5—7% к массе. Сбивание длится 20—25 мин, до получения пышной однородной массы. Затем в массу вводят вкусовые добавки и ароматические вещества, после чего ее осторожно вновь перемешивают. Готовая масса температурой 55—65°С, влажностью 22—25% и плотностью 570—590 кг/м3 направляется на формование.
.