добычи угля определяется глубиной его залегания. Открытый дешёвый и производительный, он менее опасен для рабочих. Однако при этом особенно сильно нарушаются природные комплексы в месте добычи. Подземный добычи более дорогой и опасный для рабочих. Однако при его использовании природные комплексы нарушаются не так сильно. Этот даёт возможность сохранить почву в месте добычи. Тем не менее, при подземной добыче на поверхности скапливаются терриконы (отвалы пустой породы) , с которых ветром и дождём пыль разносится на большие расстояния.
Результаты научно-исследовательских и экспериментальных работ в области изыскания новых методов разрушения и средств выемки полезных ископаемых, выполненных еще в СССР, а затем в СНГ и за рубежом, показывают, что для этих целей могут быть эффективно использованы высокоскоростные жидкостные струи. Применение струй в качестве инструмента разрушения в исполнительных органах очистных и проходческих комбайнов представляет особый интерес. При этом наблюдается постоянный рост в разработке техники и технологии разрушения угля, горных пород высокоскоростными струями непрерывного, пульсирующего и импульсного действия. Гидравлический добычи угля является одним из перспективных в этом отношении. Он был впервые применен в СССР на угольной шахте Кизила в 1936 – 1937 гг. , а промышленное его использование в угольной промышленности страны началось практически с 1952г. В Кузнецком, Донецком и Карагандинском бассейнах гидравлическим за период с 1952 по 1980 год включительно было добыто более 150 млн. тонн угля. В последующие годы в этих бассейнах добыча угля гидравлическим производилась на 9 гидрошахтах и одном гидроучастке на шахте обычной технологии. В настоящее время гидравлическая добыча угля получила широкое развитие и применение и определилась как самостоятельное прогрессивное технологическое направление. Она отличается малооперационностью технологического процесса, высокой производительностью труда, низкой себестоимостью, улучшением труда и безопасности ведения горных работ в очистных и подготовительных забоях. В последние годы механогидравлическая выемка и гидроотбойкаявляются являются основными при очистной и подготовительной выемке угля. Механогидравлическая выемка с успехом применяется при добыче крепких, малотрещиноватых углей, где механическая и гидроотбойка малоэффективны, и обладает более низкой энергоемкостью. К недостаткам механогидравлической выемки угля относятся: непрерывный контакт рабочего органа комбайна с забоем, трудоемкость замены изношенного инструмента (зубцов) , ограниченность выемки по углу падения пластов, зависимость производительности от абразивности горных пород. Следовательно, механогидравлическая добыча угля, благодаря лучшим по сравнению с обычной технологией в сопоставимых горно-геологических условиях технико-экономическим показателям, получила свое широкое развитие. Вместе с тем хотелось бы также отметить, что механогидравлическая отбойка по сравнению с обычной не зависит или в меньшей степени зависит от горно-геологических нарушений, обеспечивает отработку наклонных пластов, обладает меньшими производственными затратами со значительным снижением травматизма и трудоемкости работ.
Открытый дешёвый и производительный, он менее опасен для рабочих. Однако при этом особенно сильно нарушаются природные комплексы в месте добычи.
Подземный добычи более дорогой и опасный для рабочих. Однако при его использовании природные комплексы нарушаются не так сильно. Этот даёт возможность сохранить почву в месте добычи. Тем не менее, при подземной добыче на поверхности скапливаются терриконы (отвалы пустой породы) , с которых ветром и дождём пыль разносится на большие расстояния.
Результаты научно-исследовательских и экспериментальных работ в области изыскания новых методов разрушения и средств выемки полезных ископаемых, выполненных еще в СССР, а затем в СНГ и за рубежом, показывают, что для этих целей могут быть эффективно использованы высокоскоростные жидкостные струи.
Применение струй в качестве инструмента разрушения в исполнительных органах очистных и проходческих комбайнов представляет особый интерес. При этом наблюдается постоянный рост в разработке техники и технологии разрушения угля, горных пород высокоскоростными струями непрерывного, пульсирующего и импульсного действия.
Гидравлический добычи угля является одним из перспективных в этом отношении. Он был впервые применен в СССР на угольной шахте Кизила в 1936 – 1937 гг. , а промышленное его использование в угольной промышленности страны началось практически с 1952г. В Кузнецком, Донецком и Карагандинском бассейнах гидравлическим за период с 1952 по 1980 год включительно было добыто более 150 млн. тонн угля. В последующие годы в этих бассейнах добыча угля гидравлическим производилась на 9 гидрошахтах и одном гидроучастке на шахте обычной технологии.
В настоящее время гидравлическая добыча угля получила широкое развитие и применение и определилась как самостоятельное прогрессивное технологическое направление. Она отличается малооперационностью технологического процесса, высокой производительностью труда, низкой себестоимостью, улучшением труда и безопасности ведения горных работ в очистных и подготовительных забоях.
В последние годы механогидравлическая выемка и гидроотбойкаявляются являются основными при очистной и подготовительной выемке угля. Механогидравлическая выемка с успехом применяется при добыче крепких, малотрещиноватых углей, где механическая и гидроотбойка малоэффективны, и обладает более низкой энергоемкостью. К недостаткам механогидравлической выемки угля относятся: непрерывный контакт рабочего органа комбайна с забоем, трудоемкость замены изношенного инструмента (зубцов) , ограниченность выемки по углу падения пластов, зависимость производительности от абразивности горных пород.
Следовательно, механогидравлическая добыча угля, благодаря лучшим по сравнению с обычной технологией в сопоставимых горно-геологических условиях технико-экономическим показателям, получила свое широкое развитие. Вместе с тем хотелось бы также отметить, что механогидравлическая отбойка по сравнению с обычной не зависит или в меньшей степени зависит от горно-геологических нарушений, обеспечивает отработку наклонных пластов, обладает меньшими производственными затратами со значительным снижением травматизма и трудоемкости работ.